Frankfurt, 08. November 2021. Viele der weltweit größten Autozulieferer kommen aus Deutschland – doch bei der überlebensnotwendigen Fähigkeit, die eigene Produktivität und damit die eigene Wettbewerbsfähigkeit von Jahr auf Jahr zu steigern, werden die deutschen Zulieferer im internationalen Vergleich zunehmend abgehängt – das belegt eine Untersuchung der Strategieberatung Arthur D. Little.

Im Rahmen einer weltweit durchgeführten Kurzstudie von Unternehmenskennzahlen in der Zulieferindustrie haben die Experten von Arthur D. Little die Fähigkeit von Unternehmen untersucht, die Kapitalproduktivität (ROCE) und die Mitarbeiterproduktivität (Umsatz pro Mitarbeiter) kontinuierlich über einen längeren Zeitraum zu steigern. Dabei wurde die Entwicklung der Produktivitätskennzahlen auf Basis öffentlich verfügbarer Informationen im rollierenden Fünfjahresvergleich untersucht. Bestandteil der Untersuchung waren Unternehmen mit einem Jahresumsatz von mindestens 1 Milliarde Euro.

Die Besten steigern ihre Produktivität weiter
„Selbst in der COVID-Pandemie 2020 haben die Spitzenreiter im weltweiten Vergleich ihre Produktivitätskennzahlen weiter steigern können“, sagt Wolf-Dieter Hoppe, Partner und Leiter des Zuliefergeschäfts bei Arthur D. Little. Im Vergleich zu 2019 hat sich die Year-on-Year Produktivitätsverbesserung zwar etwas abgeflacht, doch nach wie vor liegt der durchschnittliche Anstieg der Mitarbeiterproduktivität in der Spitzengruppe bei 3% pro Jahr (nach 5% im Vorjahr) – allerdings hat sich dort die durchschnittliche jährliche Steigerung der Kapitalproduktivität auf 7% (nach 6% im Vorjahr) sogar erhöht.

Im Rahmen der Untersuchung wurde sichergestellt, dass nur nachhaltig profitable und produktive Unternehmen Berücksichtigung finden. Arthur D. Little Operations-Experte und Studienautor Oskar Qvist erläutert: „Bei der Untersuchung der Produktivitätssteigerung werden nur diejenigen Unternehmen berücksichtigt, die in den vergangenen Jahren im EBIT mindestens positiv und oberhalb des Medians der Vergleichsgruppe gelegen haben – ansonsten würden schon kleine Steigerungen ausgehend von niedrigen Niveaus die Ergebnisse verzerren“.
 

Die Spitzengruppe vergrößert den Abstand zum Durchschnitt
Besonders prägnant hat sich der Abstand der Spitzengruppe zum Durchschnitt in der Zulieferindustrie verändert: Während die Umsatzproduktivität für den Durchschnitt genauso stark gesunken ist wie in der Spitzengruppe (minus 3%), drehte diese Performancekennzahl damit 2020 in den negativen Bereich. „Der Abstand der Spitzengruppe hat sich bei der Kapitalproduktivität infolge der Pandemie besonders stark zum Durchschnitt vergrößert“, so Hoppe. Während die Spitzengruppe die jährliche Verbesserung im ROCE sogar noch steigern konnte, ist die Entwicklung im weltweiten Durchschnitt mit minus 11% klar negativ. Aber auch in 2019 war die Tendenz dieser Kennzahl bereits mit minus 5% klar fallend.

 
Abbildung 1: Performance- und Produktivitätskennzahlen 2020

Asiatische Zulieferer liegen klar vorne
Im Vergleich zwischen den Regionen fällt auf, dass insbesondere asiatische Zulieferer es geschafft haben, trotz Pandemie ihre Produktivität und damit ihre Wettbewerbsfähigkeit weiter zu steigern. Während die Mitarbeiterproduktivität der besten Asiaten konstant weiter steigt, konnten sie insbesondere ihren 5-Jahres-CAGR der Kapitalproduktivität weiter von 3% Verbesserung in 2019 auf 6% Verbesserung in 2020 schrauben. „Die Ergebnisse legen nahe, dass insbesondere die chinesischen Zulieferer besser durch die Pandemie gekommen sind, auch weil der Rebound nach den kurzen, harten Lockdowns entsprechend schnell erfolgt ist“, so Hoppe. Die besten Asiaten liegen damit klar vor der amerikanischen Spitzengruppe, wo eine signifikante Verschlechterung bei der Kapitalproduktivität (CAGR auf minus 9% in 2020 im Vergleich zu minus 2% in 2019) wie auch bei der Mitarbeiterproduktivität (von 5% auf minus 2%) zu verzeichnen war. 

Europa am stärksten betroffen
Noch härter trifft es die Europäer: selbst bei den Top Tier Wettbewerbern in Europa haben Kapital- (von minus 5% auf minus 11%) und Mitarbeiterproduktivität (von 1% auf minus 2%) signifikant ins Negative gedreht. 

Deutsche Zulieferer sind abgeschlagen
Die deutschen Zulieferer schaffen es trotz ihrer teils marktbestimmenden Position nicht mehr an die Spitze. „Schon bevor 2020 mit Corona als Ausnahmejahr die deutschen Zulieferer hart getroffen hat, konnte kein deutscher Zulieferer in den weltweiten Top 10 rangieren“, so Studienleiter Hoppe. Auf eine Veröffentlichung, welche Plätze die deutschen Zulieferer im Vergleich belegen, verzichten die Berater bewusst: „Anders als zum Beispiel bei Umsatz und EBIT macht ein Index hier nur begrenzt Sinn, weil in Unternehmen insbesondere unterschiedliche Interpretationen bei der Berechnung des ROCE vorherrschen – daher gibt es immer einen leichten Interpretationsspielraum bezüglich des Rankings“, erläutert Qvist. „Doch die Abstände der Deutschen zur Spitze sind erheblich.“ Wolf-Dieter Hoppe ergänzt: „Die Folgen für deutsche Zulieferer sind dramatisch, denn nun erleben wir nach COVID-19 noch eine Chipkrise und diese trifft insbesondere die Zulieferer, die anders als die OEM nicht mit Preismaßnahmen auf Produktionskürzungen reagieren können.“

Die Gründe sind oft hausgemacht
Die Berater räumen ein, dass die Steigerung der Produktivität ab einem bestimmten Niveau schwieriger wird. Bernd Schreiber, Managing Partner und Leiter des globalen Operationsgeschäfts bei Arthur D. Little, führt aus: „In den vergangenen 10 Jahren ist es der Industrie grundsätzlich schwergefallen, kontinuierlich Produktivitätssteigerungen zu erzielen, trotz neuer digitaler und technologischer Möglichkeiten.“ In einer Umfrage mit Unternehmenslenkern haben die Berater die Gründe untersucht, warum die Produktivitätsambitionen nicht erreicht werden.

 
Abbildung 2: Gründe für das Scheitern von Produktivitätsinitiativen

 
„An den Ideen liegt es nicht“, so Hoppe. Diese lägen in vielen Unternehmen – zumindest in Teilen – zumeist vor. Vielmehr seien kulturelle Herausforderungen bei der Einleitung und Durchsetzung von innovativen Lösungen, fehlende Kompetenzen für die erfolgreiche Umsetzung  komplexer Maßnahmen und ein immer noch häufig ausgeprägtes Silodenken die Hauptgründe für das Verfehlen der Produktivitätsambitionen – nicht nur in Deutschland.

Produktivitätsprogramme anders denken
Die Berater folgern daraus, dass ein anderes Aufsetzen von Produktivitätsprogrammen notwendig ist: „Die Rahmenbedingungen haben sich geändert, aber die Methoden sind zumeist die alten geblieben“, kritisiert Bernd Schreiber die Lage. „Es liegt nicht so sehr daran, dass man nicht in der Lage wäre, OEE oder andere wesentliche Parameter zu analysieren und Ambitionen abzuleiten. Das Aufbrechen der zumeist internen Barrieren und das frühzeitige Angehen von Umsetzungshürden ist der Schlüssel zum Erfolg.“

Um wieder nachhaltig wirksame Produktivitätsverbesserungen in der Zulieferindustrie zu erreichen, empfehlen die Berater den Zulieferern, grundsätzlich anders an Produktivitätsprogramme heranzugehen: 
1. Weitsprung: Ein System schaffen, mit dem neue technologische Möglichkeiten, aber auch bereits bestehende Ideen viel weitreichender, konsequenter und vor allem bereichsübergreifend genutzt werden.  
2. Beschleunigung: Lösungsdesign und Transformation sollten gleichermaßen iterativ und integrativ durchgeführt werden. Dadurch werden fundamentale Umsetzungshürden bereits von Beginn systematisch angegangen und beseitigt.
3. Mehr Wirkung durch ein System und eine Kultur der kontinuierlichen Transformation erzielen. Führung und Mitarbeiter sollten für Innovation und die fundamentalen Verbesserungsprozesse anders und stärker mobilisiert werden.